白炭黑在第二次世界大战期间开始实现工业化生产。世界白炭黑生产能力1974年为47.5万t，1978年为57万t，1990年为80万t，1997年为100万t，1990年到1997年年均增长率约为3.2%。在1997年的生产能力中沉淀法白炭黑约90万t，气相法白炭黑约10万t。
    沉淀法白炭黑主要生产厂商有德国的德固萨公司、法国的罗地亚公司、美国的PPG公司、荷兰的阿克苏公司、日本的德山曹达和二氧化硅公司。气相法白炭黑则主要由德固萨公司、卡博特公司生产。
    白炭黑通常按其表面积大小和用途进行分类，国际标准150794-1:1994橡胶配合剂沉淀水合二氧化硅》的附录E中规定了沉淀法白炭黑的分类及其典型理化性能。分类是按白炭黑的表面积分为A、B、C、D、E、F等6类，但不像炭黑那样给出了每个品种的具体名称

  因此国外主要生产厂家按产品的表面积、剂型粉状、粒状、团粒状)和用途对其品种进行了分类，并给出了商品名称和牌号，一般每个厂家的橡胶用或非橡胶用白炭黑均有10多个品种或牌号。
    沉淀法白炭黑的表面积反映了其原生粒子的大小，是影响其应用性能的主要指标。一般说来，粒子越小，表面积越大，在橡胶中的补强作用越好，然而表面积过大时，粒子间内聚力增强，在胶料中不易分散，使胶料在加工过程中粘度大、生热高、容易焦烧;另一方面会吸附较多的促进剂，加快促进剂的分解，从而延长硫化时间。还有表面积过大可能在白炭黑生成过程中工艺掌握不当，产品中存在硅凝胶，这时表面积虽大，但补强作用反而下降。因此胶鞋和橡胶制品用沉淀法白炭黑的表面积一般为170~19om2/g，轮胎用沉淀法白炭黑一般为140一17Om2/g。但是通过改进沉淀法白炭黑的生成和造粒工艺增强其分散性以后，已开发出表面积较大迁80~250m2/g)、补强和分散性均较好的新品种。表面积较大190~25om2/g，或高于300m2/g)的沉淀法白炭黑适用于涂料、油墨的增稠，也可替代气相法白炭黑用于硅橡胶制品中;表面积在100~14Om2/g的品种适用于鞋底等一般橡胶制品;表面积较低35~6Om2g)的沉淀法白炭黑适用于高弹性的压出橡胶制品。
    气相法白炭黑没有国际标准，各生产厂家均有自己的品种系列，一般也是按表面积分类，也有经过硅烷后处理的疏水性品种，产品均为粉状。
    鞋类是沉淀法白炭黑的最大用户，其消费比例在1980年曾达45%，由于轮胎行业用量增长很快，到1990年已下降为40%。
    国外预测，沉淀法白炭黑的增长率将为4%，主要增长将来自于轮胎行业的新需求。
    在轮胎行业中，过去沉淀法白炭黑主要用于子午胎的带束层以增强钢丝与橡胶的粘合性和子午线载重轮胎的胎面以提高胎面的抗刺扎和抗崩花性，其用量较少，一般为10-15份。近年来由于对环保和节能的要求日益严格，将沉淀法白炭黑用于轮胎胎面胶可以显著降低轮胎的滚动阻力，同时能保持较好的抗冰、抗湿滑性，其磨耗仅有稍许降低。1990年米其林公司已生产出全用沉淀法白炭黑的绿色轮胎”，其滚动阻力较一般轮胎降低约30%，其节油及减少汽车废气效果显著。然而在国外，沉淀法白炭黑售价约为炭黑的140%，加上偶联剂和胶料加工增加的费用，使轮胎成本也显著增加。因此，目前在生产低滚动阻力的轮胎时，多采用炭黑和沉淀法白炭黑并用的配方，以取得最佳的性能和成本效果。在欧洲，由于人们对轮胎的应用性能特别重视，并在冬季要用抗冰、抗湿滑性好的冬用轮胎，1997年，沉淀法白炭黑在乘用胎中的用量最多的已达补强填料的65%，而在载重轮胎胎面中最多的用到15%，欧洲的轮胎厂家年用沉淀法白炭黑已达8万-10万t，并将较快增长。
    在美国和日本应用于胎面的沉淀法白炭黑量较欧洲少。由于在美国所用轿车体型较大，公路平直、车速较慢，加之汽油较便宜，因此，对滚动阻力低和抗冰、抗湿滑性好的高性能轮胎的要求不如欧洲迫切。
    对橡胶行业到2005年对白炭黑的需求，国外有三种不同的预测，