车圈有这样一句话：
“硼钢用的多，是良心；
硼钢用的好，是能力。
硼钢用的既多又好，那才是沃尔沃。”
那么下面就让我们一起了解，
沃尔沃汽车如何打造一台坚固的硼钢车身。
01
车身40%的硼钢使用——用得多
（沃尔沃S90白车身）
硼钢，顾名思义是以硼为主要元素的钢材。作为热成型超高强度钢材，它的强度是一般超高强度钢的2倍，普通高强度钢材的4倍，每平方厘米能承受15吨以上的压力，等同于两只成年大象的体重。该材料属于军用级，大多被用在坦克、潜艇和航天飞机上。
以安全著称的沃尔沃汽车在硼钢的应用上自然不在话下。以大庆工厂出品的S90为例，其使用的硼钢比率接近40%，比同级别豪华汽车几乎高出一倍。这意味着，在车身安全这道防线上，沃尔沃汽车守得更稳，让人更安心。
02
智能“自适应焊接控制系统”——用得好

（沃尔沃汽车大庆工厂焊装车间）
950℃高温淬炼的硼钢导致其成型工艺非常复杂，高达1,600Mpa的屈服强度更是加大了硼钢的焊接难度，因此硼钢对于焊接工艺和设备的要求就非常高。沃尔沃汽车长期专注于硼钢焊接工艺，凭借对汽车安全的独特理解，联合设备供应商开发独特的焊装功能包——高度智能的“自适应焊接控制系统”。
（沃尔沃汽车成都工厂焊装车间）
这套自适应焊接系统由高科技焊钳与高精度焊接控制器（Timer）联合实现。焊接控制器能通过对于板材的实时数据检测、计算和控制，自动适配电压、电流和通电时间，配合近4,000个自动化焊点独有的焊接控制程序，确保每次焊接的精度、牢固度、平整度等都能达到沃尔沃汽车的全球统一质量标准。可以说，每一个焊点都是智能制造的完美体现。
03
5,789个焊点的强度和精度被逐一检查
在优质的硼钢材料和尖端的焊接工艺共同作用下，一台白车身在生产线上诞生。但对安全及品质要求严苛的沃尔沃汽车是不会这么轻易的就“放过”它们的，每台白车身进入下一个车间前，还要经历焊接精度和强度的严格检测。
（沃尔沃汽车大庆工厂焊装车间超声波检测）
超声波可以精准的检测焊点的强度。以S90为例，整车焊点有5,789个，而检查人员会用超声波逐一扫描焊点。通过观察反馈的波形，即可了解焊点的质量情况，确保所有的焊点都符合沃尔沃汽车的全球质量标准。
（沃尔沃汽车大庆工厂焊装车间撕裂试验）
同时，在焊接车间，每6周就有一台完好的白车身被撕裂。一台S90白车身的5,789个焊点、437道密封胶、305个螺柱被逐一撕开，测量每一个焊点焊核直径是否优于设计标准，每一道胶的宽度是否合格，还要确保每一个螺栓螺母都能通过压力检测。
（沃尔沃汽车大庆工厂焊装车间三坐标实验室）
焊接精度检测方面，沃尔沃汽车通过使用高精度三坐标测量设备，对车身及车身部件的尺寸、形状和形位公差进行精密检测。测量精度可达0.018mm，相当于头发丝直径1/3，从而保证白车身总成及各个分总成的完美匹配。
对于成型件的尺寸精度检测，沃尔沃汽车则通过高精准蓝光扫描进行精度的把控。对成型部件所有关键点进行蓝光扫描，扫描结果与3D数模进行比对，检测有无尺寸偏差，测量精度最小公差可达±0.3mm。该检测能够及时发现冲压零部件出现的问题，并及时调整。
通过上面的图文，
相信大家已经了解沃尔沃汽车安全车身，
但对于打造安全车身及制造安全汽车来说，
这些只是冰山一角；
其实，在很多看不见的地方“用心用料”，
更能体现车企对安全的态度，
如果你对汽车安全这个话题感兴趣，
请持续关注《工厂奇妙物语》系列文章。